「身近な携帯電話だけではなく、ノートパソコン、パワーツール（電動工具）などに幅広くリチウムイオン二次電池は使われています。これまでニカド電池やニッケル水素電池などが使われてきたところにも、リチウムイオン電池が使われるようになりました。世界の電池需要はまだ一巡しておらず、とりわけBRICｓ諸国での需要の増加はこれから。競合各社とも増産を図っていますから、パナソニックとしてもじっとしている場合ではありません」
　と今後の電池需要について語るのは、エナジー社・技術開発センターの渡邊庄一郎所長だ。

　パナソニックのリチウムイオン電池開発については、「『長持ちするモノが欲しい』という強いお客様の要望がある中で、まずは安全性を高めるところに注力してきた。それがある程度進歩したところで、エネルギー密度を同時に高めていこう、という具合に進んできた」と振り返る。
　顧客企業からの高い要求に対応するため、技術力を上げ、安全で更に小型化・大容量化へ、というのが目下の課題だ。

　現在、エナジー社の生産拠点は国内では大阪の守口と和歌山に工場がある。海外は、中国江蘇省の無錫が拠点。守口と和歌山では万一の事故の対応に備え、同じものが作れるようにリスク分散が図られている。そこに新工場の住之江が加わる。
　住之江の新工場は、エコロジーや安全性を盛り込んだ最先端の工場になる。リチウムイオン電池は、高いエネルギーが高密度に集積しており、ちょっとしたミスが大事故に繋がりかねない。「だから、ミスをしない、仮にミスをしても何重にもプロテクトされている工場を作らなくてはいけないのです」（渡邊氏）

　渡邊氏が、今後の技術テーマとしてまず挙げるのが材料。「二次電池は、可燃性の『有機電解液』を使っていますから、火を付ければ燃えてしまう。これを、最終的には燃えないようにしたい。熱に対する安定性を極めていくため、化学の小さな反応を見逃さないだけの解析力をつけ、電池性能と化学的安定性の両立する材料設計の力をつけなくてはいけない」 　さらに生産技術の高度化も必要だ。
「この電池のサプライヤーとして生き残るには、たんなる技術力だけではなく“工場力”。設備（ハード）だけではなく、人の教育、ソフトにも力を入れる必要がある」

　中途採用者に期待するものは大きい。社内に電池を専門とする技術者はたくさんいるが、生産技術や機械加工の分野の技術者は不足している。 「中国・韓国の追い上げに抗するためにも、ベーシックな技術を極めていくことが重要。金属加工もその一つ。電池づくりは、簡単に言えば化学物質をどうやって高速できれいに折りたたんで機械的に小さな寸法に納めるか、という作業。そのため、金属加工など多彩な技術が必要になってきます。そうした方面の技術者はまだまだ不足しているのが現状です」
　国内で電池をつくってきた経験のあるエンジニアは少ない。そこで、中途採用では関連技術の応用が課題になる。

「たとえば半導体産業で化学物質を制御する、というような仕事をしてきた人ですね。これからのリチウムイオン電池では、電極一枚とっても、化学物質をより緻密に並べて、コントロールする技術が不可欠で、そこでは半導体産業での経験が活かせます」
　他にも、金属ケースを自在に加工・成型するための金属材料の知識、安定した量産化技術を確立するための生産技術の知識については、他分野での経験を応用できるはずだ。

　目下の需要にはリードタイムの短縮で応えながら、「もうひとつロングスパンで開発をしていくことも大切。どうやってエネルギーを蓄積するか、ということについては長い目で見て開発を進めなくてはいけません」
　とも、渡邊氏は語っている。
　これから採用される技術者には、住之江の新工場の立ち上げに携われるチャンスがある。電池事業は、パナソニック全体のなかでも「成長産業」。伸張著しい事業で実力をのびのびと発揮できる醍醐味がある。
「より小型・大容量化を達成できれば、お客様に喜んで買ってもらえることは目に見えている。さらに、電池は身近な製品であり、しかも世界の最先端企業のほとんどがお客さま。身近なところとグローバルの両方で、自分の力を発揮できる喜びがあります」
　と、その魅力を語っている。

──今のお仕事は？

　私の担当している「源泉工程」とは、いわゆる「前工程」のような意味です。材料をこねて、金属箔に塗り、乾燥させた後にプレスを行い、正極・負極と呼ばれる電極を成型するというところまでが「源泉工程」です。言うなれば電池作りのスタートにあたる工程ですね。
　ちなみに、源泉工程の後は「組み立て」の工程になります。源泉工程で作成した電極とセパレータを挟んで巻いて「群」を作る。金属製の電池ケースに、源泉工程でできた「群」を詰めて、電解液を入れ、蓋をして、検査して「セル」ができるわけです。そのセルを、ＰＣや携帯電話などの機器に合わせて一体にします。これを「パック」と言います。

──どのあたりに難しさが？

　組立工程では極板を巻くのですが、次世代の高容量アイテムをつくるには、分厚い極板をつくらなくてはいけないんです。でも巻くとポキポキ折れてしまう。巻いても折れないような分厚い極板をつくるのが、いまの課題ですね。厚みと柔軟性を兼ね備えた極板を作るためのプロセスを開発担当しています。

　当社は、ハイエンドでは絶対負けないことを意識しています。ある意味コスト度外視でやっているのですが、それではあまり儲からない。
　いずれは社内のコスト体質を変えていかなくてはと思いますが、まだまだ会社のことも電池のこともわかっていないので、とにかく技術的にしっかりやるべきことはやり、問題点は心の中に秘めて（笑）、いつか言うタイミングを探りたいと思います。まずは目の前のことを確実にやり、結果を出したいですね。

──前職は？

　前職では積層セラミックコンデンサをやっていました。材料をこねて塗布、までは同じような工程をたどるのですが、コンデンサの場合、その後ニッケルの電極を印刷します。源泉工程はほぼいっしょで、同じようなプロセスを経ていきます。それもあって、電池の分野に移ってきても、技術的な知見はすべて活かせていますね。

──電池で違ったところは？

　いくつかありますが、特に材料を塗る厚みが違います。コンデンサは数ミクロンで塗布しますが、電池では100ミクロン以上と、オーダーが違います。厚く塗るのと薄く塗るのはまるで違うので、それに合わせた工夫が必要です。
　また、生産量も違います。電子部品の一つである積層セラミックコンデンサは、それこそ電池とは桁違い、山のように作ります。それでも、ベースの技術は似たようなものがあり、対応できています。

──転職のきっかけは？

　私も妻も出身が関西なので、一種のＵターンです。前職では、プロセス開発からスタートして、その後生産工程に落とし込む作業をやり、最後には商品まで見るようになりました。コンデンサは一通りやったという自負がありました。その先は、管理職の道があったんでしょうが、まだマネジメントに上がるには早いし、別の技術の現場で何か形に残したいという思いもありました。

──パナソニックに移って、こういうことがやってみたいというのは？

　前職でやったことを、もう一度電池でやりたいですね。 　プロセス開発から商品開発まで、全工程に関わってきました。生産技術のときは、工場全部が自分の立ち上げたプロセスを経由してものが作られるようになりました。それこそ、新聞に載るようなこともやりました。それを、もう一度ここでやってみたい。大きなことを達成したときの爽快感は、一度やると病みつきになりますからね（笑）。

　工程の前後をきちんと橋渡しすることの重要性はよく理解しています。お客さんと深くコミュニケーションを取り、そのニーズをどう商品に活かしていくかについても経験を積みました。その経験は、パナソニックでも活かせると思います。 　そして最終的には、お客さんに製品がわたって喜ばれ、会社が儲かれば一番いいですね。もちろん、それに貢献できる自信はあります。

──エナジー社の技術者全体の雰囲気は？

　みんなで議論する機会も多く、コミュニケーションが活発です。みんなでいっしょに解決しよう、という雰囲気がありますね。
　ただ、わかっている人同士がツーカーでものが進んでいくようなところもあるので、外から来ると最初は多少溶け込みにくいかもしれません。もちろん、自分が積極的にコミュニケーションを取って、入っていけば、そういう違和感はすぐに解消されるんですが。これから中途採用者はもっと増えると思うので、彼らの職場へのスムーズな溶け込みについては、人事サイドでもいろいろ工夫をしてもらっているところです。転職の先輩として、私からも人事に意見をどんどん言っています。

　液晶事業では、いま「生産技術」・「プロセス技術」・「開発・設計」と幅広く技術者を募集している。その中でも姫路工場建設に最も求められているのは、「生産技術」「プロセス技術」だ。
「材料がわかって、設計がわかって、設備がわかる。そんな人はけっして多くはありませんが、できればそれを求めたい。もちろん、“設備屋だが、製品に興味がある”とか、“プロセス屋だが、設備にも関心がある”というように、他工程とオーバーラップする興味、関心のあるエンジニアは大歓迎です。言い換えれば自分の仕事に一つの核を持ちながら、周辺の部分にも興味があるというような方のほうが、将来展望に期待を持てるし、仕事も楽しいはず」と竹澤氏。

　技術の内製化を進めるパナソニックでは、機械、制御のエンジニア需要もつねに高い。 「製品に合わせて設備を設計していくわけですが、設備の専門メーカーに任せているだけでは、うまくいかないことも多々あります。それに、自社の新技術を入れようとすると、相手方にオープンにできない部分がありますし。社内に機械や制御に長けている人がいるかどうかで、設備の仕上がりは確実に変わってしまうのです」

　新工場建設にあたって、たとえば生産技術者はどんな仕事を任されるのだろうか。 「プロセス要件を満たす設備の仕様を設計し、その数字が正しいかどうかを設備メーカーと予備実験をしながら固めていくような仕事になります。あるいは、工場設備のネットワーク化も不可欠ですから、ネットワーク仕様に基づいて、装置側のインターフェイスを設計するといった仕事もあります」

　液晶技術そのものに詳しい技術者となると、国内でも人数は限られてくる。しかし、液晶は他の分野での経験が活かせる余地が大いにある仕事だという。
「関連する業界、たとえば印刷系業界で生産技術を経験したり、セットメーカーで実装経験のある人は大いに期待できます。電気・機械系などFA関連で仕事をした経験があれば、業界や、もちろん大学や大学院での専攻にもこだわりはありません」 　と、門戸は広く開かれている。

　2008年2月にパナソニックは、日立と液晶ディスプレイ事業における包括提携を締結しました。真新しい工場に新技術を導入しながら、世界を視野に入れた大事業に挑む。そういうチャンスが巡ってきている。

──現在のお仕事は？

　姫路に新工場を建設するためのプロジェクトに所属し、検査部門のリーダーを担当しています。新工場建設にあたり、いかに効率よく製品を検査し、欠陥を修正し、良品にするかといった生産技術の検討がテーマです。
　具体的には、LCDデバイスの画像処理検査や電気的な検査になります。最終的に2枚のガラスを貼り合わせて液晶を充填し、点灯させての検査までやります。

──姫路新工場の稼働は楽しみですね。

　一エンジニアとして新工場の立ち上げという大きな出来事に携わることができます。想像するとワクワクしますね。以前プラズマの工場の立ち上げに多少関わったことがあり、それで呼ばれたのかな、とも思いますが、今回は、LCDという自分にとっては新しいデバイスに挑戦できるという点でも、面白さを感じています。
　検査とは常に「モノがあっての検査」なので、新しいもの、今回で言えばLCDに対する検査は、今までやってきたこととは切り離してまた新たに勉強しないといけない。それも含めて楽しめていますね。
　もちろん、経営陣が期待するスピードで、きちんと立ち上げられるかどうかという点は、少々不安です。自分たちが導入した設備がしっかりと生産に貢献できるだろうか、と。でも、いまのところ計画は順調ですよ。

──パナソニックでの仕事のしやすさは？

　パナソニックは、総合電機メーカーです。デバイスからセットまで幅広く仕事があります。いろいろなことに絡むことができるし、自分のやりたいと思った方向に進むことができるのもいいところですね。
　また、検査という分野は特にそうなのですが、一つのスキルを持っていると、そこを軸に自分の仕事の領域をどんどん広げていけるんですね。デバイスを作るだけではなくセットのことも知りながらどんどんいいものを作っていける。

──新しい知識はどうやって習得されますか？

　ＯＪＴが中心になります。そのためにも、日頃からのコミュニケーションが重要です。何か困ったことがあったときに、聞けるようにしないといけないですからね。もちろん、自分のことでみな忙しい。その人を捉まえるわけですから、ある程度は自分なりに勉強していなくては失礼。学生時代に買った本を引っ張り出してみるなど、いろいろやっていますね。

──一緒に仕事するならどんな人がいい？

　当然高い技術力をもってきてもらえることを期待しますが、誰しも足りない部分はあるはず。その意味でも「前向きに何でも取り組む」という姿勢は必要でしょう。
　これからのエンジニアとしての成長のためにも、自分の困っていることを正確に伝えられる人、相手が忙しくても、ちょっと相談に乗ってやろうかと思ってもらえるような人の方が有利だと思います。